Las pantallas de operador o HMI (Human-Machine Interfase), traducido, las interfaces Hombre-Máquina han pasado de ser simples elementos de comunicación entre el operador y su proceso para transformarse en herramientas “inteligentes” de control y monitoreo.
En cualquier proceso industrial, es casi inevitable encontrar, al menos, una interfaz Hombre-Máquina que ayude al operador a monitorear y controlar el funcionamiento de un equipo. Hasta la llegada de las “pantallas”, los operadores, personal técnico y gerentes, sólo podían interactuar con sus procesos industriales a través de consolas constituidas por una serie de botones y luces (mímicos). Al tratarse de equipos de bajo grado de complejidad, dicha alternativa era aceptable, pero cuando se busca supervisar y modificar los parámetros de un proceso que posee diversas velocidades, materiales, equipos, recetas y procedimientos, entre otras variables, la versatilidad y capacidades gráficas de las pantallas HMI, las transforman en el elemento preferido para llevar a cabo estas tareas.
Hoy en día, el HMI es el nexo que enlaza la automatización con los deseos individuales del operador. El rol humano en una planta es manejar, visualizar, dominar el proceso y mantener en perfecto funcionamiento máquinas e instalaciones; lo que representa más disponibilidad y productividad.
Desde la aparición de estas pantallas con botones a membrana (físicas) y táctiles (virtuales) los Proyectistas no sólo prefieren un HMI con la intención de ahorrar en componentes tales como pulsadores, indicadores luminosos y tendidos eléctricos, sino que también saben que la información que puede entregar una interfaz como un HMI es útil tanto para operadores, personal técnico de mantenimiento y áreas de ingeniería quienes serán los encargados de procesar los datos obtenidos (Históricos, Trend´s, tablas etc.) para ser tratados en niveles de mayor jerarquía.
Por estas razones, las HMI son ampliamente usadas en el mercado industrial y han ido avanzando en prestaciones y características técnicas junto con los requerimientos de sus usuarios.
Los usuarios solicitan, de manera más frecuente, que dichos dispositivos cuenten con una mejor resolución y con más prestaciones. De este modo, ya es necesario que, por ejemplo, los equipos cuenten por defecto con una puerto Ethernet, que sean programables mediante conexión USB, que permitan la incorporación de memorias externas de almacenamiento, o inclusive que la interfaz pueda ser visualizada en una tableta o un smartphone (eRemote) . Ya sea se use un equipo dedicado o un PC de escritorio/industrial (eServer) como soporte de hardware de la aplicación, esta debe contar con un desarrollo mucho más elaborado, en general, que lo solicitado hace algunos años.
Abajo una arquitectura básica entre un Controlador (PLC) ubicado en el nivel 1 y HMI ubicado en el nivel 2; estos subsistemas se vinculan por un Router Wi Fi que brinda la conectividad o el networking necesario para establecer la comunicación con la periferia (Smartphone-Tabletas).
Jerarquización Piramidal para Procesos de Control Automático
Arriba, a modo informativo MES nivel 3 “Sistemas de Ejecución de Producción” trabaja en tiempo real para permitir el control de múltiples elementos del proceso de producción (por ejemplo, insumos, personal, máquinas y servicios de soporte) y el (ERP) nivel 4 “subsistema de planificación de recursos empresariales”.